在楔橫軋機上下兩個軋輥中間左右位置各設一塊導板，用以控制軋件，防止軋件歪斜，保證軋制過程的穩(wěn)定，并可有效地控制產品的尺寸精度，有利于精密楔橫軋工藝的實現，見圖1。但在楔橫軋制過程中，由于冷導板和熱軋件接觸產生摩擦力，經常會使軋件的表面材料被刮下粘到導板工作面上，這部分材料有的會掉落，重新粘到工件上，在拋丸時自工件脫落，形成表面坑，見圖2，而粘到導板上的材料不掉落時，會在工件表面形成劃痕，見圖3，這兩種情況，輕者影響表面外觀，重者造成產品報廢。長期以來，導板粘料造成的產品表面坑或表面劃痕的廢品占全部廢品的50%左右，該缺陷一直困擾著我們，為解決此問題，我們進行了大量試驗，最終使該缺陷得到有效控制。
影響導板粘料的因素
導板工作面粗糙度
導板工作表面越粗糙，與軋件的有效接觸面積越小，二者相對運動時，對軋件的壓強越大，在接觸點的凸峰微切削作用下將軋件表面材料刮下，形成導板粘料，見圖4。
導板工作面硬度
導板工作面越軟，在軋制時，越容易磨損，使導板表面變粗糙，產生粘料現象。
導板工作面材料
由于導板工作表面直接與熱軋件接觸，并且承受著很大壓力下的切向和軸向的滑動摩擦。因此，如果導板材料高溫耐磨性較差時，就容易磨損，磨損后會造成工作面不光滑，軋制時，高溫軋件材料會粘到導板上。同時，導板工作面的顯微組織晶粒大小對耐磨性和粘料也有影響。
工件溫度
工件溫度越高，塑性越好，強度越低，越容易被導板刮料。同時，溫度高，還容易在工件表面產生氧化皮，氧化皮組織比正常組織疏松，容易脫落，粘到導板上。
導板安裝位置
導板上下、左右位置對軋制工藝的穩(wěn)定，產品質量影響很大。
⑴導板上下位置。
導板上下位置與軋輥的轉動方向有關，如圖5(a)所示，當軋輥逆時針旋轉時，軋件順時針旋轉，軋件容易被左導板工作面的下部和右導板工作面的上部刮傷。所以在軋輥的徑向調整好后，應將左導板調整至盡量貼向下軋輥，將右導板調整至貼向上軋輥，如圖5(b)導板實線部分。如圖6(a)所示，當軋輥順時針旋轉時，軋件逆時針旋轉，情況正好相反，左導板應貼向上軋輥，右導板應貼向下軋輥，如圖6(b)。
⑵導板左右位置。
1)導板間的距離。兩個導板工作面之間的距離Q應為軋件熱態(tài)最大直徑kd加上一定的間隙δ，見圖7，若該間隙δ過大，則容易使軋件左右擺動，產品尺寸精度差，甚至導致中心疏松，若該間隙過小，則不容易落料，甚至被卡住，或者刮料。因此，該間隙既不能過大，也不能過小。
2)工作導板位置。導板的理想狀態(tài)是軋制中心線（兩導板工作面間的中心線）與軋輥中心連線重合，如圖8(a)，左右導板均不受力，但實際上軋件不是貼近左導板就是貼近右導板，或者來回交替貼左右導板，甚至出現軋件一端貼近一個導板，并不斷地變化，貼近的導板就是工作導板，為確保軋制穩(wěn)定，應盡可能使軋件始終貼近一個導板（即工作導板），這就要求軋制中心線（兩導板工作面間的中心線）偏離軋輥中心連線一定距離△，見圖8(b)。△越大，貼向右導板的力越大，但過大會加重導板磨損，形成粘料，因此應根據經驗及公式合理選擇△。
導板工作面寬度
如圖9所示，導板工作面的寬度（即導板厚度）應確保不與軋輥產生干涉。過寬，軋制時會碰到軋輥；過窄，容易刮料，因此，導板工作面寬度一般按熱態(tài)軋件最小直徑kd加一定間隙的經驗公式確定。
試驗過程
為解決導板粘料問題，在確保導板尺寸精度、導板安裝位置準確以及軋件溫度合理的前提下，我們做了如下試驗。
⑴在導板工作面上鑲嵌白鋼條。白鋼條是高速鋼，硬度高、耐磨，正常情況下，可以減少導板粘料，但該材料非常脆，抗沖擊能力差，一旦軋件卡住導板就會產生崩裂，安全風險也非常大。
⑵H13組合導板。H13是熱作模具鋼，具有抗熱裂能力，在高溫時具有較好的強度和硬度，耐磨性好。為降低導板制作成本，又能提高導板工作表面硬度和耐磨性，我們用45#鋼和H13材料做組合導板，H13做導板的工作面，熱處理后磨床磨削使用，熱處理硬度要求50～55HRC，實際硬度50HRC，該導板并未像想象的那樣耐磨，軋制不足一個班，就磨損出深坑，出現了粘料現象，軋制800多件，出現了50多件粘料坑工件。
⑶45#鋼導板工作面噴涂熱處理。噴涂工藝是近幾年興起的一種硬化零件表面的加工工藝，該工藝制作的導板工作面硬度高，表面粗糙度值小，耐磨，壽命長，使用效果不錯，但因為噴涂熱處理需要委外加工，加工時間長，成本高，一旦損壞，仍需委外處理，因此，這種導板也不太理想。
⑷滾輪導板。滾輪導板是在導板工作面上安裝數個一定長度能滾動的圓柱輪，使軋件和導板之間的滑滾動摩擦變?yōu)榧儩L動摩擦，降低摩擦力，減少導板工作面的磨損，從而可以減少粘料現象，但由于這種方式是在并不很厚的導板工作面上挖洞，做轉軸，安裝轉輪，轉軸很細，承載能力差，一旦卡鋼，就會將滾輪軸卡斷，應用效果并不十分好。
⑸D322焊條堆焊導板工作面后用手工磨削，見圖10。隨著工業(yè)技術的日益發(fā)展，堆焊的應用越來越廣泛。已從單純修復磨損零件工藝，發(fā)展成制造具有很高的耐磨、耐熱、耐蝕等特殊性能要求的雙金屬零件的重要手段，堆焊后的導板工作面硬度高達52～62HRC，但該導板使用一兩個班后就開始粘料，一直靠人工捅導板（也就是每軋一件，由人工將粘到導板上的材料用鐵棒捅下來）的辦法緩解導板粘料缺陷。這種靠人工捅導板的方法是不可靠的，一是捅導板的人員不是專職人員，既負責上料、又負責捅導板，在上料期間，導板沒人捅，就會粘料；二是粘到導板上的材料有時很結實，很難全部捅下來，剩余部分，仍然會造成工件表面缺陷，因此這種方法是不可靠的。
⑹D322焊條堆焊導板工作面后磨床磨削，見圖11。這種方法與試驗5類似，硬度相同，只是對堆焊后的導板工作面用磨床磨削，提高了表面光潔度，表面平滑如鏡面，使用30多個班才開始輕微磨損，出現輕微粘料現象，工件表面坑很淺，并未造成產品報廢，是一種較為理想的加工方法，不僅延長了導板使用壽命，減少導板粘料，降低廢品率，還節(jié)約了捅導板的人工成本。
