鍛造是一種復雜的塑性加工技術(shù)，其中熱模鍛是較為常見和重要的鍛造方式。模鍛過程中鍛件質(zhì)量的好壞受多種因素的影響，而模具的好壞則直接影響鍛件的質(zhì)量、成本、生產(chǎn)率和市場競爭力。實際鍛造過程中，鍛模通常在極高的動載荷或靜載荷反復作用下工作，其工作應力極高，工作條件非常苛刻，工作時鍛模的預熱、冷卻、潤滑、氧化皮影響等，都直接影響模具使用情況，所以要盡可能的去改善，以延長模具的使用壽命。
前期我公司生產(chǎn)的一種航空起落架模鍛件的模具磨損情況較為嚴重，修模頻率較高，嚴重影響著產(chǎn)品的制造周期和成本。本文基于這一實際問題，首先通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的還原，分析了模具磨損嚴重的原因；然后通過現(xiàn)場試驗，找到了改進措施；最終通過產(chǎn)品批量生產(chǎn)來進行驗證，模具磨損嚴重的問題得到了有效解決。
原因分析
從圖1(a)可以看出，模具型腔高包處溫升嚴重；經(jīng)測溫后，該處模具型腔表層溫度在650℃以上。其主要原因是坯料的始鍛溫度很高（＞1000℃），連續(xù)生產(chǎn)時模具型腔溫度通常在400℃以上，有時甚至高達600℃，采用石墨潤滑劑后生成的潤滑膜失去了原有的潤滑效果；同時在此高溫條件下，也會給操作工人的噴灑潤滑工作帶來很大困難，往往會有潤滑不均勻、不到位的情況。
在這樣的情況下，鍛件在成形過程中就會與模具型腔發(fā)生干摩擦，導致模具型腔局部溫升嚴重，表層溫度與熱擴散層深度將迅速增加，從而使模具表面硬度下降，模具抗變形與抗磨損能力均減弱；在較大、復雜的交變載荷作用下，成形較復雜的型腔部位將會發(fā)生變形。圖1(b)為模具冷卻后模具型腔真實損壞情況，從圖中可以看出，該處已嚴重變形、塌陷，無法滿足鍛件正常生產(chǎn)。
使用該模具期間，生產(chǎn)的鍛件多件出現(xiàn)了局部缺肉現(xiàn)象(圖2)。當缺肉量較大時，將會影響到零件的加工，甚至有產(chǎn)品報廢的風險。經(jīng)過對模具型腔的檢查，發(fā)現(xiàn)模具型腔對應位置已經(jīng)發(fā)生嚴重變形和塌陷。初步判定：鍛件缺肉和模具型腔對應位置的變形、塌陷有很大關(guān)系。
解決措施
針對上述問題，我公司技術(shù)人員經(jīng)過分析論證，提出了如下解決措施。
⑴模具修復。
目前模具已無法滿足鍛件正常生產(chǎn)要求，須對模具進行及時維修（補焊、氣刨、打磨等）以防缺陷（圓角處隆起、凸起部分變形、塌陷）進一步擴大。修模后要求模具型腔光滑，如圖3所示。
⑵合理降溫。
鍛造過程中，模具溫升是不可避免的，所以實際生產(chǎn)中要嚴格監(jiān)控模具型腔溫度；若模具型腔溫度過高，會使得型腔退火，硬度降低，造成模具過早塌陷磨損。當每件鍛件壓制完成后，先用風管進行風冷降溫，并去除干凈型腔內(nèi)雜物。
⑶充分潤滑。
生產(chǎn)過程中要對模具進行充分潤滑。當模具型腔溫度降至400℃以下時，向模具型腔均勻噴灑石墨潤滑劑，即起到模具潤滑作用。鍛件壓制前，上下模的模具型腔均加蓋一種帶潤滑功能的復合纖維布（圖4），以進一步提升潤滑效果。
結(jié)果驗證
采用上述措施后，連續(xù)生產(chǎn)20余批次的鍛件進行了現(xiàn)場驗證。每批次生成完成后，進行模具型腔表面檢查，發(fā)現(xiàn)模具表面質(zhì)量仍然良好，現(xiàn)只需要通過簡單地局部打磨光滑甚至不打磨，就可滿足正常生產(chǎn)要求。這樣一來，大幅減少了模具修模次數(shù)，提高了生產(chǎn)效率。
圖5為優(yōu)化后終鍛件成形情況。從圖中可以看出，鍛件表面無成形缺陷，缺肉問題得到有效解決。
結(jié)論
通過修復模具、合理降溫、合理潤滑等措施，解決了模具長期容易局部磨損、變形甚至塌陷的問題，有效解決了鍛件成形缺肉的問題。
