點焊工序是家電生產過程中的一個重要工序，可以實現不同金屬板材緊密連接在一起的目的。隨著家電行業自動化的不斷實施，沖壓、注塑等板塊已經得到了不同程度的自動化升級，員工作業強度、作業環境得到了較大地改善，而點焊工序由于實施難度大，行業內仍舊以傳統的人工點焊作業為主，近兩年，我公司通過規劃和研發設計，成功實現了傳統點焊工序的自動化轉型升級。傳統點焊工藝
在空調器中，一些部件如底殼組件、后板組件、電機支撐架等（圖1）是由多個金屬板材件和金屬螺栓等通過人工點焊制造加工而成，每件產品根據部件的復雜程度不同，分別需要點焊兩個到幾十個不等的焊點，每件產品的全部工序生產需要多人使用中頻點焊機點焊作業(圖2)，點焊過程“火星四射”，員工作業環境差，且耗費人力多，亟需技術研發，實現自動化改造。
工藝自動化升級
工藝改進
為改善傳統人工點焊費時費力、作業環境差的現狀，項目組通過對空調器產品中部件的研究分析，提出“以自動化鉚接為主，自動化點焊為輔”的技術改善思路，歷時兩年多，實現了全款產品傳統點焊工藝的自動化轉型升級。對于較大的部件，如底殼組件、后板組件，其為板材型面接觸，接觸面積較大，通常接觸面寬度不小于16mm，點焊工藝生產的產品如圖3 所示，針對這些部件，我們進行了工藝變更，實現了多種鉚接工藝(圖4)替代家電傳統點焊工藝，直接改善了員工作業環境，同時使得產品質量進一步提升。
自動化生產線
在實現工藝改進之后，項目組針對不同產品進行了規劃并落地了自動化鉚接線體，這些線體包含線體本體、傳送裝置、機械手裝置、鉚接機構、機器人堆碼等，整條自動化線體只需要1 名員工進行簡單的上料工作，其余工序過程如生產、堆碼裝車等工作，全部由機械手和機器人自動完成，而傳統的人工點焊生產，每條線則需要5 ～6 人協作完成，下面以一款底殼組件產品的生產為例進行介紹。空調器底殼組件產品由1 個底殼、2 個擋塊、2個基腳、3 個壓縮機螺栓連接而成，傳統的點焊方式需要多人同時作業(圖5)，需要進行上料、點焊擋塊、點焊基腳1、點焊基腳2、點焊螺栓、下料裝車等6道工序，產品復雜，工序較多。
