世界上最早制造的高速壓力機是美國HENRY＆WRIGHT公司于1910年制造，當時稱為dieing machine。為下傳動高速壓力機，具有重心低、穩定性好、傳動系統水平分力較小及容易操作的優點，直到1955年該機仍為高速壓力機的代表機型。但是由于往復運動部分的質量大，在滑塊行程次數較高（不超過400SPM）時由于慣性力引起的振動問題嚴重。1953年德國舒勒公司生產出首臺1250kN閉式雙點上傳動高速壓力機，該壓力機的行程為20mm，行程次數為150SPM，為上傳動高速壓力機的代表結構形式。在此期間，瑞士布魯德勒公司研制出了BSTA系列柱式導向的上傳動高速壓力機，開式結構機身，70年代初開發的BSTA41型400kN高速壓力機達到了1200spm的超高速。1974年美國明斯特公司推出的“蜂鳥”式HB2-60型550kN閉式雙點超高速壓力機，行程次數達到1600SPM，1975年開發的HB2-30型270kN閉式雙點超高速壓力機，行程次數進一步提高到2000SPM。如今，日本京利的MACH-100型超精密高速壓力機在100kN、8mm沖程條件下，速度已達到4000SPM。
上述精密高速壓力機在傳動機構上多采用曲柄滑塊及多連桿機構作為驅動機構，在國外高速壓力機的發展過程中出現了球頭連桿式高速壓力機，為Wanzke公司研制，工作速度可達2000spm，行程可調，應用較少。
高速壓力機的應用領域除了傳統的微電機鐵芯、變壓器鐵芯和微電子行業外，還應用到了飲料行業，如易拉蓋，全球99%以上的易拉蓋沖壓設備均由美國明斯特提供。還應用到了空調翅片沖領域，使用較多的為美國OAK公司的無連桿式精密高速壓力機。
我國（不含臺灣地區）精密高速壓力機起步較晚，1982年由濟南鑄鍛機械研究所和北京低壓電器廠共同研制我國第一臺高速壓力機J75G-60（公稱力600kN、沖次為400SPM），而后齊齊哈爾第二機床廠、上海第二鍛壓機床廠先后從德國舒勒公司、豪立克-羅斯公司引進了多個品種的高速壓力機技術，但因為模具配套及市場原因沒有批量投放市場。同期，徐鍛集團生產了JF75G-100和JF75G-200閉式雙點精密高速壓力機、J21G系列開式精密高速壓力機，逐步小批量投放市場。
2000年后，得益于家電行業的迅猛發展、模具制造水平的提高，精密高速壓力機的市場需求量迅速增加，徐鍛集團推出了VH系列開式精密高速壓力機（公稱力160～650kN、沖壓次數150～600SPM）并批量投放市場，并對原有JF75G閉式雙點精密高速壓力機進行技術改造，形成了公稱力從800～3000kN、沖壓次數150～450spm的閉式雙點精密高速壓力機的制造能力，主要服務于微電機定轉子行業，很大程度上滿足了市場需求。隨后揚鍛集團、揚力集團、沃得集團等陸續跟進。目前，國內市場微電機鐵芯、變壓器鐵芯的制造能夠完全滿足，但是引線框架及高精度接插件行業所需的高檔精密高速壓力機仍需進口。
研究進展
高速度、高精度是精密高速壓力機發展的趨勢，為了實現高速度下的高精度，國外精密高速壓力機制造廠家在驅動機構、下死點控制等領域進行了大量的研究，形成了眾多專利。
驅動機構
隨著微電機及微電子行業所需小型復雜零件精度的不斷提升，促使精密高速壓力機向高精度和高速度的方向發展，原有使用曲柄滑塊機構作為工作機構的精密高速壓力機已不能滿足使用要求（主要是下死點精度），采用多連桿機構成為一種趨勢。國際上在精密高速壓力機上采用多連桿機構主要有：瑞士布魯德勒、日本多比、日本京利。
瑞士布魯德勒的多連桿機構，類似杠桿機構，滑塊位移、速度及加速度曲線類似曲柄滑塊機構，由于調整部位受力較小（單側承受20%的沖壓力）可以實現沖裁過程中下死點的動態調整，在曲柄處設置行程調整裝置，可實現個別產品10個行程的調整，拓展了使用范圍。
日本多比公司則在其NXT系列產品采用可調行程的“雙連桿機構”，最多達6個行程。在隨后的專利中該公司將該機構進行了改進，如將滑塊行程調整部分設置在肘桿部位，將中部的連桿機構改為無連桿機構等。在其MXM系列產品中則采用了行程不可調的兩側連接擺桿及拉桿的對稱肘桿機構，中部的連桿對稱布置，后又在其中部的拉桿部分增加具備調整功能的連桿系統。
日本京利的雙肘桿精密高速壓力機，中間部分為左右對稱的曲柄滑塊機構，兩側滑塊分別限制在機身滑道內往復運動，每個滑塊在垂直方向與兩肘桿相鉸接，兩肘桿分別連接滑塊及副滑塊，分別與滑塊連接的兩肘桿同時與一連桿鉸接，消除了運動過程中產生的側向力，結構緊湊。
我國臺灣地區在多連桿精密高速壓力機上起步稍早并已形成一定的市場占有率，在性能上略低于日本企業產品，瑛瑜公司的雙肘節機構，其特征在于將曲柄滑塊機構中滑塊的往復運動經上部做平面運動的L形連桿傳遞到肘板、柱塞及滑塊，L形板兼起動平衡的作用。高將精機設計了最大噸位的多連桿精密高速壓力機GL-360，傳動原理類似日本京利，主要用于微電機鐵芯的精密高效沖壓，同時配備了滑塊液壓提升功能。
國內對多連桿精密高速壓力機關注較少，只有個別企業在技術上模仿日本企業產品。目前，主要有部分企業和院校申請了相關的專利，如南京理工大學申報的精密高速壓力機，其特征為在對稱肘桿機構中增加連桿數量以提高剛度。
下死點控制
精密高速壓力機自身的精度不但可以影響沖壓件的精度，而且還決定著模具的使用壽命。衡量精密高速壓力機的重要指標不僅是靜態的各項精度指標，更重要的是其動態精度，下死點精度是精密高速壓力機關鍵的性能指標，是評定產品技術水平、制造水平的一項重要指標。國際上沒有統一的標準。
國外對精密高速壓力機下死點精度控制的研究比較深入。山本史郎認為影響下死點的主要因素為溫度位移和速度位移，Dennis Boerger將影響下死點精度的因素進一步總結為：溫度、速度、起動時間、滑塊水平位移、滑塊抗偏載能力、機床零件變形和振動。所采取的措施主要有以下幾個方面。
⑴控制熱變形。Dennis Boerger提出了使用加熱和制冷系統來控制下死點精度，在開機前先進行一段時間的預熱，起動后則采取制冷措施控制油溫在一恒定范圍。日本KYORI則針對具體機型給出了不同的加熱和制冷系統參數設置方法，日本ISIS則采用低線性膨脹系數材料Nobinate CD-5（僅為鋼材的1/4～1/3），當壓力機溫度發生變化時，下死點精度變化極小。
⑵采取形式多樣的多連桿機構降低沖壓時的滑塊加速度，或者利用多連桿的結構特點開展下死點補償。
⑶采用特殊設計離合器，具備加速一周至最高速，一周內停止，從而最大限度削弱起動和停止瞬間造成的下死點精度的巨大波動，減少廢品。
⑷滑塊導向方式。在中小型壓力機中經歷了由滑動導向向形式多樣的滾動導向的轉變，可限制滑塊在水平方向的位移。
⑸滑塊的抗偏載能力和壓力機的“點數”，日本DOBBY的α系列精密高速壓力機采用的三導柱結構，日本AIDA的MSP系列精密高速壓力機采用的四導柱結構。均在一定程度上提高了滑塊的剛度，同時可以適應精密高速壓力機向大噸位、寬臺面的方向發展。
⑹機床零件的變形與機床的剛性有關。
⑺減少振動通常采用主動減振和被動減振兩種方式。
國內對下死點精度的研究較少，主要有：江西工業大學的歐陽志鴻等提出了壓力機動剛度的概念，認為壓力機的垂直動剛度對動精度(下死點等)影響顯著，角動剛度對水平精度影響顯著，動精度在多方面反映了壓力機的固有特性，可作為衡量壓力機的技術質量指標。內蒙古民族大學的李長河分析了J75G-60精密高速壓力機滑塊下死點精度差的原因，提出了將滑塊由鑄鐵材質改為輕合金鑄鋁、改進動平衡機構、提高滑塊導向裝置的精度以及提高離合器的結合速度的解決措施。
南京理工大學的李樂超對某型精密高速壓力機進行了下死點測試（空載）,結果表明在低速時下死點精度好，在速度逐漸增大的過程中存在下死點精度突然變差的情況。徐鍛集團技術人員使用Rm-7201下死點測量儀測試了沖壓過程中的下死點波形圖（國內機床及國外機床），測試結果表明隨著測試速度的提高下死點附近的波形逐漸減少，國內外機床在下死點波形上存在差異。
東莞華中科技大學制造工程研究院提出了在壓力機滑塊中設置偏心軸（銷軸），用伺服電機驅動經蝸輪蝸桿連接的偏心軸（偏心量小于2mm）實現下死點精度的補償。徐鍛集團申請了一種多連桿驅動機構并給出了下死點補償機構結構圖，其補償方法是通過盤式電機驅動偏心套實現多連桿機構支點位置的調整，從而實現下死點的補償。
