在使用模具進行鍛壓生產時，許多因素都將影響模具的壽命，如設備的精度及設備調整、被加工工件的材質及加工工藝等，都必須嚴格控制和正確操作，才能充分發揮模具材料的性能而獲得較高的使用壽命。
1.設備與模具裝配的影響
使用高精度、高剛性壓力機，可使沖模壽命提高3～10倍。壓力機的精度與剛性對冷沖裁與冷擠壓模的壽命影響極大，尤其在使用硬質合金沖模時，必須選擇高精度、剛性好的壓力機，才能獲得良好的效果。
如薄板沖裁的單側隙僅0.03～0.1mm，同一型號的沖模在新系列40t壓力機上使用比在60tC型沖床上使用時，壽命提高3倍以上。Cr12MoV鋼制硅鋼片復雜沖模在普通C型沖床上工作，平均刃磨壽命僅1～4萬次，在新式沖床上可達8～15萬次。
模具裝配不當，或未按規定的工藝操作，會使模具產生附加應力引起受力不均，從而導致模具的惡性損壞。如在420t擠壓機上擠壓鋁合金時，由于放入擠壓筒內的鋁合金錠較多，鋁錠加擠壓墊超出了擠壓筒的實際長度，使擠壓軸和擠壓筒偏離中心，引起擠壓軸受力不均而彎曲和折斷。
2.加工工藝的影響
為減輕模具的載荷，提高磨具壽命，被加工材料應經充分軟化退火以降低硬度，而鋼材球化程度完全，提高塑性。用Cr12MoV搓絲板加工20Mn鋼時，硬度從30HRC降低到20HRC時，使用壽命從8000～9000件提高到約16000件。冷鐓35鋼內六角螺釘的六角頭，當被加工材料未經充分退火時，沖頭在服役時頻繁發生早期折斷失效，當嚴格控制鋼材退火工藝，降低并穩定材料的硬度后，可使沖頭壽命穩定在5000～10000次。
材料表面存在極薄的氧化膜（表面無氧化黑皮，也無脫碳層）應是最有利延長模具壽命的材料表面狀態。表面脫碳或具有鐵素體組織的深沖鋼板，由于對模具表面咬合傾向增大，將大大降低模具的壽命。T10A鋼制冷沖模，沖裁表面光亮（表面存在極薄的氯化模）的薄鋼板時，每刃磨一次可沖3萬次；改沖同等厚度的熱軋鋼板（有黑皮）時，壽命下降為1.7萬次左右。在金屬塑性成形時，采用適當的潤滑劑，可減少摩擦因素，使變形抗力下降，其降低的幅度通常為30%～40%，這有助于減輕模具的磨損及防止模具的斷裂。如用二硫化鉬配制油劑，用于不銹鋼表殼擠光模，壽命可達10000件；采用機油潤的壽命只有30件。熱強鋼葉片精鍛模采用二硫化鉬與玻璃復合潤滑，模具壽命比石墨油潤滑的高5倍。
預熱及冷卻條件對模具的壽命同樣產生影響，可以降低熱應力，保持模具的高溫強度。具體方法應與模具用鋼的特性相適應。為了降低模具溫度，常常采用各種冷卻劑進行冷卻。而冷卻劑的選擇必須根據模具材料而定。例如，高合金鋼模具的導熱性差，采用水冷卻使模具內外形成很大的熱應力，容易在模具表面產生龜裂而使模具早期失效。如3Cr2W8V、5Cr4W5Mo2V等含鎢較多的熱作模具鋼，必須充分預熱，并應避免噴水冷卻，以油、水霧和水水內冷為宜。4Cr5MoSiV、3Cr3Mo3W2V等以鉻、鉬為主的合金模具鋼，較能適應噴水強制冷卻。對3Cr2W8V鋼采用噴水強制冷卻，容易出現早期熱疲勞開裂。
熱作模具經服役一定時間后，由于在服役時承受機載荷，又受熱應力的作用，在模具內發生了不均勻的塑性變形及組織變化，應進行一次充分的低溫回火，消除模具中的內應力，防止模具變形及開裂，可顯著延長模具壽命。
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