歷史已證明：改進模具熱處理技術，可充分發揮模具材料的潛力，往往是產品更新換代的催化劑。例如調質處理（即淬火后高溫回火）后的屈服強度在600～900MPa之間，無論是強度還是韌性都顯著優于正火處理，因而成為結構鋼常用的熱處理工藝。第二次世界大戰期間蘇聯的研究人員發現，30CrMnSi鋼淬火和低溫回火，或等溫淬火后，屈服強度達到1500MPa，且保持足夠的韌性，可用于制造飛機起落架。當時中、低碳結構鋼淬火和低溫回火處理還應用于火炮防彈護板等軍工產品。隨后各國開發出一系列以淬火和低溫回火處理為特征的“超高強度鋼”，促進了不少重要產品的更新換代。例如：大功率燃氣輪機的液壓耦合器的轉子傳遞著幾萬千瓦的功率，轉速達20000r/min以上，原設計為SEA4340鋼調質處理，屈服強度為800MPa；改用淬火和低溫回火處理，屈服強度達到1800MPa，使整個耦合器的重量減少到原來的1/4。這對于提高艦艇的性能是很有利的。
表面改性技術對于高端產品的研發同樣具有重要作用。眾所周知，燃氣和熱效率隨著燃氣溫度的升高而提高，然而高溫合金的耐熱溫度限制了燃燒室溫度的提高。在高溫合金表面沉積含蜂狀ZrO2的復合涂層，起到了隔熱作用，使高溫合金葉片的溫度比燃氣溫度低150℃以上，從而研制出燃燒室溫度更高的燃氣輪機，促成了航空發動機的更新換代。
即使是一般的機械制造行業，模具熱處理與模具表面改性技術的進步同樣對產品的創新具有重要意義。例如：冷鐓機的生產率現在已達600件/min，相比于20多年前60件/min提高了10倍，使標準件行業的面貌大為改觀。其實冷鐓機并不復雜，在當年設計制造600件/min的冷鐓機亦非難事，問題在于那個小小的六角沖頭，它當時的壽命低于2萬件，在這種情況下，提高冷鐓機的速度毫無意義。因為標準件是一種批量極大的產品，通常要求每個沖頭的壽命都要超過一個班的工作時間，否則很難進行生產管理。20世紀80年代初通過熱處理工藝的改進，使模具沖頭的壽命提高到5萬件以上，因而才有100件/min的冷鐓機面世。及至90年代，用氣相沉積氮化鈦的方法進行六角沖頭的表面改性處理，使其壽命提高到35萬件以上。
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