沖壓模具作為冷沖壓生產的重要載體，其在生產中的穩(wěn)定性，對制件的質量、生產成本以及生產效率有著重要的影響。隨著轎車市場競爭的日益激烈，各個汽車生產廠家都把提高生產效率、降低生產成本作為一項主要的工作任務，本文主要介紹一汽-大眾某車型側圍外板模具拉延穩(wěn)定性的優(yōu)化過程。
在批量的生產過程中，模具連續(xù)的拉深成形，導致板料在流動過程中與模具壓料面之間摩擦生熱，由于熱脹冷縮造成凸凹模之間的間隙減小，增大板料的流動阻力，從而導致板料的流動速度發(fā)生變化。由于該模具門洞位置的分模線位置設置不合理，導致在拉延成形過程中板料敏感位置處于失控狀態(tài)，加劇了模具的不穩(wěn)定性，造成制件B 柱立面和法蘭邊交替出現縮頸、開裂的問題。通過此次對分模線位置的更改，使板料在成形過程中一直處于受控狀態(tài)，確保模具拉延成形的穩(wěn)定性，解決了零件B 立面和法蘭邊位置出現縮頸、開裂的問題。希望通過此案例可以給大家在調試過程中提供參考和借鑒。
問題描述
一汽-大眾某車型側圍外板制件B 柱立面和法蘭邊交替出現縮頸、開裂問題，平均月停臺時間178分鐘，平均月廢返品造成損失49852 元，再加上生產過程中壓機的動能浪費、模修人員調試和生產人員備模的工時浪費等等。此問題已經嚴重制約了車間的生產效率和降成本的要求。圖1 為制件B 柱立面開裂，圖2 為制件B 柱法蘭邊開裂。
當零件立面出現開裂時，說明成形過程中板料流入量不夠，需要增加板料的流入量。對應的方法為平衡塊墊高、增加潤滑或者減小下氣墊的壓力；當零件法蘭邊開裂時，說明成形過程中板料A、B 兩處流入過快，且走料速度不一致（A 處＞B 處或者A 處＜B處）。對應的調試方法為平衡塊降低或者增大下氣墊的壓力，保證A—B 之間壓料面的壓料力足夠。所以，零件此位置立面開裂和法蘭邊開裂是兩個矛盾體，在調整零件立面開裂時，平衡塊墊高會導致A、B 位置板料流入速度加快，造成法蘭邊開裂；同時調整法蘭邊開裂時將平衡塊降低，又會導致零件立面出現開裂問題。模具的穩(wěn)定性不受控，很難找到平衡點，如圖3 所示。
