AT 變速箱由液力變矩器、離合器、行星齒輪機構、液壓控制系統(tǒng)等構成，裝配在絕大多數自動擋車型上。變速箱擋位數量是衡量其技術含量的標準之一，一般家用汽車以5 擋或6 擋居多，豪車則對更多擋位的自動變速箱青睞有加，如奔馳C 型轎車、寶馬系列等車型配備了8/9 擋自動變速箱。離合器活塞平衡系統(tǒng)作為AT 變速箱的重要組成部分，其作用有：抵消離合器作用在活塞上的離心力；實現(xiàn)更快地離合器控制，縮短換擋時間；協(xié)助離合器回位彈簧更快地釋放離合器；增加換擋過程中的油壓緩沖(蓄壓功能)。離合器活塞平衡系統(tǒng)的核心零部件是平衡板(圖1)，本文針對平衡板的模具結構設計和工藝制定做了詳細介紹。
平衡板結構
⑵平衡板由帶齒中心孔、3 個臺階面、6 個小孔、反面6 個帶齒半沖孔組成。⑶帶齒中心孔、小孔至凸臺齒位置度需要保證在0.08mm 以內，臺階高度公差0 ～0.05mm。為了保證帶齒中心孔、小孔至凸臺齒位置度，需要一次成形才能保證產品精度，在一個工位上要同時保證3 個結構的尺寸要求。
半沖孔工藝分析
⑴工藝原理。
半沖孔工藝原理：在三個力的作用下，使金屬向另一個方向移動，而剪切區(qū)不產生破壞，是一種直接加工帶凸臺零件的精沖工藝。半沖孔沖壓如圖3 所示，由于金屬的位錯與滑移，剪切區(qū)產生冷作硬化，且抗拉強度提高，材料組織也發(fā)生變化。
⑵工藝要求。
1)底孔等于或小于凸臺直徑，剪切區(qū)無裂紋出現(xiàn)。2)體積V1(孔層擠入部分)約等于1.2 倍V2(材料擠出部分)，如圖4 所示。
4)在塌角側的凸臺，要求使用帶回程凸模的復式精沖模，或連續(xù)復合精沖模。工序制定
工藝分析
加工工序如圖5 所示，采用精沖復合成形工藝，用連續(xù)復合模加工，料條由左往右送料實現(xiàn)連續(xù)生產，其工藝順序如下。
第三工序：沖外形和φ149.3mm 的臺階，同時注意防止臺階和中心孔變形。
工藝特點
由于該零件結構帶有多個臺階及反面凸齒，成形位置較多，分多次沖壓尺寸很難保證，因此，常規(guī)3個力源顯然是不夠的，需要利用精沖機第4、5、6力源。第4 力源負責成形半沖孔臺階，第5 力源負責成形帶齒凸臺和帶齒中心孔，第6 力源負責φ149.3mm 臺階成形。凸模采用固定式，凹模采用浮動式結構。沖壓過程中，凹模板使用(第4 力源)上輔助油壓，凹模板V-ring 夾持材料，主油缸由下向上成形，同時第4力源釋放力量往后移動，沖壓小孔利用機臺反壓力頂出。沖壓帶齒中心孔與6 處帶齒凸臺采用第5 力源完成，同步保護前步臺階高度，保證不變形，外形落料同時成形φ149.3mm 臺階。采用第6 力源頂出以及反壓力支撐，保證平面度及尺寸，最后料條頂出，精沖過程結束。精沖過程中三向力相互配合完成下料和沖孔，同時采用輔助油壓第4 ～6 力源完成單個或多個半沖孔；傳統(tǒng)工藝至少需要6 工位才能實現(xiàn)，且無法保證尺寸，該工藝只需要1 個工位即可同時完成多個半沖孔，而且能夠保證產品位置度、圓度和尺寸精度。如圖6 所示，精沖機液壓油經油路傳到油壓活塞缸中，傳力到模具中進行壓力頂出和壓料。油缸需要安裝安全閥，防止因油壓過大或油壓不穩(wěn)定噴出油物造成人員受傷；檢查螺釘是否安裝牢固，增加保護措施，防止意外松動；保持油壓缸內腔清潔，否則安裝的傳感器可能因活塞卡滯而損壞。
