本文從楔橫軋工藝的理論出發(fā)，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)研究了楔橫軋件在生產(chǎn)過程中劃痕缺陷的分類及具體產(chǎn)生原因，從模具磨損、到模具調(diào)整、再到導(dǎo)板調(diào)整，具體且詳細(xì)的分析說明了其解決辦法。不僅有效地解決了生產(chǎn)過程中的劃痕缺陷，也拓寬了生產(chǎn)過程中處理表面缺陷的思路，對(duì)模具修理工作起到了很好的引導(dǎo)作用。楔橫軋工藝現(xiàn)狀
楔橫軋技術(shù)一直以其節(jié)材、高效、環(huán)保、低噪、近凈成形而成為軸類零件先進(jìn)成形的優(yōu)選技術(shù)，但隨著國內(nèi)外先進(jìn)模鍛設(shè)備的改造升級(jí)，模鍛技術(shù)的提升，楔橫軋技術(shù)原有的節(jié)材、成形精度高、加工余量小等優(yōu)勢(shì)逐漸失去競爭力，模鍛件的精度越來越高，因此，客戶對(duì)產(chǎn)品的要求越來越嚴(yán)，加工余量越來越小，對(duì)楔橫軋件外觀質(zhì)量提出了更高的要求，解決表面深坑、表面劃痕等表面缺陷刻不容緩，本文將以如圖1所示的楔橫軋件為例重點(diǎn)分析劃痕產(chǎn)生的原因及解決辦法。
劃痕缺陷的表現(xiàn)形式及產(chǎn)生原因
劃痕缺陷是楔橫軋工藝較常見的缺陷之一，一般產(chǎn)生但不局限于圖1軋件D7末端位置，通常表現(xiàn)為圖2和圖3兩種形式，第一種形式是由于軋件在軋制過程中受力不均，導(dǎo)致軋件與導(dǎo)板切口拐角處相碰造成的，如圖4紅圈位置；為了防止切刀能正常通過且給料頭留出空間，一般都在導(dǎo)板對(duì)應(yīng)軋件成形完畢兩端料頭部位切出兩個(gè)切口，當(dāng)軋件在成形過程中前后擺動(dòng)時(shí)，D7臺(tái)階末端正好碰到切口的拐角處，造成圖2所示的劃痕（裂痕）；第二種形式主要是由于楔橫軋模具局部磨損造成上下軋輥模具受力不一致，從而在成形過程中，上下軋輥模具作用在軋件上的力不一致，造成圖3所示的劃痕（扭痕）。
劃痕具體原因及其解決辦法
裂痕
⑴導(dǎo)板切口位置靠內(nèi)，由于受力不平衡易導(dǎo)致切口內(nèi)拐角與工件碰撞而產(chǎn)生裂痕。這種情況可采取補(bǔ)焊切口，使切口位置向外移動(dòng)的辦法解決，如圖5所示，其中箭頭為切口外移方向，虛線為外移后的位置。這種方法調(diào)整不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致料頭卡導(dǎo)板，造成卡鋼，因此，不是迫不得已，不建議采用此方法。
⑵D7臺(tái)階末端對(duì)應(yīng)上下軋輥模具相應(yīng)位置成形角磨損，成形角較大的軋輥?zhàn)饔迷谲埣系牧^大，成形角較小的軋輥?zhàn)饔迷谲埣系牧^小，軋件會(huì)被成形角較大的軋輥帶動(dòng)使之與導(dǎo)板拐角處相碰，造成劃痕（裂痕）。這種情況可采取修理或補(bǔ)焊成形角，使上下軋輥成形角一致的辦法解決。成形角的磨損情況分兩種，一種是成形角磨損后變小，另一種是成形角磨損后變大，同時(shí)其磨損后修理方式也有兩種：即添加材料和去除材料的方法。如圖6中α為原未磨損的成形角，由于軋制一段時(shí)間后，二者均可能磨損變小或變大，但磨損程度不同，為方便說明問題，假設(shè)下輥模具成形角未磨損，上輥模具成形角磨損后變小為α1，第一種修理方式是，添加材料方法，即在圖6(a)紅色剖面線位置補(bǔ)焊并打磨，使α1變?yōu)棣痢５诙N修理方式是，去除材料方法，即將圖6(a)中綠色部位的材料用角磨機(jī)磨削，使α1達(dá)到α。第二種方法會(huì)改變展寬角的位置，選取哪種解決方法需要根據(jù)成形角及展寬角的磨損情況確定，最終保證上下軋輥成形角和展寬角一致。
