連桿是汽車發動機的核心零件之一，其失效形式是疲勞斷裂和過量變形，通常疲勞斷裂的部位是在連桿上的三個高應力區域。連桿的工作條件要求連桿具有較高的強度和抗疲勞性能，又要求具有足夠的剛性和韌性。鍛造連桿的材料主要是非調質鋼，對應力集中很敏感，因此，在連桿外形、過渡圓角等方面要求嚴格。連桿鍛件生產中，常見的問題有脫碳、折紋、錯差、切邊拉痕、脹斷掉渣等。本文主要針對鍛造連桿的常見問題及解決方法進行闡述，希望對大家有借鑒作用。
鍛造連桿常見問題
鍛件脫碳
⑴發生問題。連桿一般要求脫碳≤0.3mm(部分產品要求脫碳≤0.2mm)，不允許全脫碳。非調質鋼連桿在生產過程中，易產生脫碳現象，超出標準脫碳層的連桿，使用壽命將受到影響。脫碳形成的主要原因是：坯料溫度過高、加熱時間過長、高溫料箱內堆積或爐內長時間保溫、多次加熱，以及電加熱爐急劇升溫等。連桿脫碳較嚴重的情況如圖1所示。
⑵解決方案。1)加強生產過程質量控制，避免出現料溫過高、多次加熱、悶料等情況；2)改進加熱爐，一方面縮短加熱時間，另一方面避免加熱中的坯料在爐子銜接部位暴露在空氣中，如圖2(a)所示；3)增設了高溫棒料冷卻輸送帶，避免高溫棒料堆積，如圖3所示。改進后的脫碳效果如圖4所示。
鍛件折紋
⑴發生問題。連桿大部分表面都是非加工面，且表面質量要求很高，一旦出現折紋只能報廢，導致連桿廢品率高達7%左右，造成極大的浪費，折紋實物如圖5所示。
⑵解決方案。此類型的折紋，主要原因是輥鍛模具設計缺陷及使用維護不當，導致坯料的端頭或輥坯缺陷造成的。措施：1)輥鍛模具型槽尾部開通，便于調整輥坯長度，確保輥坯長度方向完全覆蓋模具型槽，如圖6所示；2)輥鍛模具型槽優化，確保輥坯坯料分配與鍛模型槽相應部位對應，如圖7所示；3)增加輥鍛機夾鉗噴水除氧化皮工序，避免氧化皮堆積后夾傷坯料，如圖8所示；4)制訂輥鍛模具使用、維護及更換規則，避免模具上的砂眼、疲勞紋等在輥坯上形成缺陷；5)優化連桿輥坯壓扁厚度尺寸，使輥坯缺陷排到飛邊上，避免打入鍛件形成折紋。
鍛件錯差
⑴發生問題。連桿錯差要求較高，錯差≤0.5 mm，部分連桿要求錯差≤0.3mm，鍛件錯差將導致產品加工后出現壁厚超差、孔邊緣倒角不均勻、孔內黑皮等現象，產品錯差現象如圖9所示。
⑵解決方案。針對連桿形狀、錯差類型等問題，采用措施：1)優化鍛模鎖扣結構；2)鍛模局部補償設計等；3)改進頂出結構。
如圖10所示，連桿屬于長軸類產品，如果模具有足夠的空間，由兩個側鎖扣更改為四角角鎖扣，能有效改善鍛件扭轉錯差。
如圖11所示，小頭是楔形類的連桿，切邊沖孔極易變形，導致分模面上下形狀不對稱，劃線表現為鍛件錯差，通過模具對應部位的補償設計，彌補了切邊沖孔變形量，確保錯差量在公差范圍內。
如圖12所示，因連桿大小頭頂出不同步，產生的變形量大小不一，變形量大的肉眼即可發現，變形量小的只能通過錯差檢測表現出來。通過頂大小頭連皮使鍛件出模的方法，能有效避免此類問題。
鍛件切邊拉痕
⑴發生問題。連桿表面質量要求十分嚴格，切邊部位出現的拉痕，不但影響表面質量，有的探傷時還掛磁，為了控制此缺陷，生產中不得不頻繁停設備拆裝切邊模、打磨修理凹模刃口，既影響生產效率，又降低了模具使用壽命，已經生產出的鍛件，拉痕淺的需要打磨修復，拉痕深的只能報廢，導致連桿生產成本極高。切邊拉痕如圖13所示。
