隨著我國汽車行業的蓬勃發展，行業競爭愈演愈烈，如何降低整車制造成本,提高生產效益成為汽車企業的關注重點。白車身成本是整車成本的重要組成部分，其中沖壓生產成本主要由模檢具開發費用、沖壓件材料費用、模具沖次費用、設備折舊費用及人工費用等組成。從工藝設計角度，降低材料費用及模具沖次費用是降低沖壓成本的有效方法。降低材料費用
降低材料費用可以從降低材料采購費用和提升沖壓件材料利用率兩個方面進行研究。汽車車身由各種各樣的沖壓件通過焊接拼裝而成，整個白車身大概由400個沖壓件組成，而汽車沖壓件材料材質和厚度的組合高達60至80種。合理選擇材料的材質和牌號可有效地提高材料利用率，降低采購成本。將以往車型沖壓件材質及料厚統一管理，建立選材庫。新車型選材時，優先選用前期車型驗證過的材質和料厚，避免使用不常用或者不易采購的板料，如超寬板料、特殊厚度板料等。特殊材料的采購過程復雜，將嚴重制約沖壓件的開發周期，造成多次采購板料，運輸、儲存、管理等成本增加。另外，需要根據沖壓件性能指標和工藝要求，選擇合適的材質和料厚，以防造成沖壓件質量過剩，材料成本增加。⑴優化成形工藝。拉延和成形是常用的沖壓件成形工藝。采用拉延成形工藝的沖壓件，因增加了工藝補充型面，材料利用率受到限制。一些造型簡單、型面起伏特征小的結構件采用落料成形工藝,材料利用率會明顯提升。
