某型葉片在過去的鍛造過程中，經常發生片身充不滿、錯移超差、飛邊切不掉、切邊毛刺大、切邊模非正常損耗大，產品質量始終在不高的水平徘徊，生產節奏時常中斷，嚴重地制約了訂單的兌現。
針對某型葉片2016年度在模鍛工序容易出現質量問題的現狀，實行倒推的分析方法，梳理過去出坯操作過程的不足，以滿足模鍛工步需要為目標，優化出坯操作過程。具體優化操作為：
⑴片身寬度、長度按照上偏差出坯，片身厚度按照下偏差出坯；
⑵片身不剁頭，減少鍛造特殊工藝損耗；
⑶片身小頭采取橫向展寬的鍛造方法，減小片身小頭兩側的圓弧和端部的鼓形。最終達到了優化出坯操作的目標，最大可能的為模鍛工序提供工藝保障，滿足了模鍛工序的成形工藝要求。
采取的主要措施
片身寬度、長度按上偏差出坯
通過計算，某型葉片片身厚度按照下偏差出坯，葉身根部寬度可以達到400mm，達到設計寬度的107%，按照1/2下偏差能達到103%；葉尖部位寬度達到431mm，達到設計寬度的115%，按照1/2下偏差能達到107%。通過這樣出坯的葉片毛坯在模鍛工序擺料時可以大大提高坯料對型腔的覆蓋率，保證產品模鍛時更好地充填型腔。
片身不剁頭
根據出坯圖，片身需要采取剁頭才能達到要求，增加了有效的材料消耗。采取不剁頭的方式可以節約原材料3～6kg，并將剁頭節約下來的3～6kg原材料在出坯時補償到模鍛工序產品最容易缺角的部位，進一步改善模鍛時的填充率。同時，尾部由于沒有剁頭，模鍛時尾部的飛邊也將適量增大，對平衡模鍛時的變形抗力有積極的意義，對減少產品最終錯移提供有力支持。
片身小頭采取橫向展寬
出坯鍛造時，對葉片片身端部采取橫向展寬的鍛造方法，減少端部的自然圓弧，將產品的無效尺寸轉化為有利于產品成形的有效尺寸，如圖2和圖3所示。圖2為采取端部展寬方式鍛造的產品實物效果，端部自然圓弧較小，尾部基本平直，鍛件形狀幾乎全部為鍛件的有效尺寸；圖3為沒有采取端部展寬方式鍛造的實物效果，尾部大致接近半圓形狀且為鍛件的無效尺寸，無謂地消耗了產品的有效下料質量，并且在模鍛過程中，此部分金屬為無效坯料，會阻礙產品的模鍛成形。
為切邊創造有利條件
過去生產中，由于飛邊不完整或者飛邊小，在切邊過程中飛邊隨產品一同被擠入切邊下模中，導致切邊工序不能正常進行，造成生產非正常中斷或者采取氣割飛邊的方式，增加了生產成本、影響了生產進度。同時由于飛邊隨產品擠入切邊下模，致使切邊模非正常損壞頻次大大增加。統計2014到2016年度的數據，切邊模的平均修模周期為300～500件，出坯優化后，由于坯料對型腔覆蓋率大大增加，加上坯料端面的少許圓弧未經剁頭，使產品模鍛時飛邊完整率達到95%以上（圖4、圖5)，為切邊工步創造了良好的剪切條件。今年改進出坯以來，沒有發生一起因為飛邊擠入切邊下模造成的切邊模非正常損壞。
結論
通過以上出坯優化方案的實施，得出實行倒推的分析方法，梳理過去出坯操作過程的不足，以滿足模鍛工步的需要為目的，優化出坯操作過程達到了改進葉片出坯操作優化的目標（圖6、圖7)，最大可能的為模鍛工序提供了工藝保障，滿足了模鍛工序的成形工藝要求。
