表面淬火時(shí)強(qiáng)化金屬材料表面的手段之一，凡能通過(guò)淬火進(jìn)行強(qiáng)化的金屬材料，原則上抖可以進(jìn)行表面淬火。經(jīng)表面淬火的工件不僅提高了表面硬度、耐磨性，而且與經(jīng)過(guò)適當(dāng)預(yù)先熱處理的心部組織相配合，可以獲得良好的強(qiáng)韌性、高的疲勞強(qiáng)度。
（1） 感應(yīng)熱處理是熱處理工藝的發(fā)展方向。
①表面淬火工藝時(shí)間短，可以實(shí)現(xiàn)數(shù)字化精確控制，工藝流程簡(jiǎn)單，可以完成淬火、回火工序，設(shè)備的機(jī)械化、自動(dòng)化程度高，現(xiàn)代化的感應(yīng)淬火設(shè)備已經(jīng)安排在冷、熱加工生產(chǎn)線或自動(dòng)生產(chǎn)線中，因而有高的生產(chǎn)率等優(yōu)點(diǎn)。
②熱處理淬火強(qiáng)化效果顯著、熱處理變形小、減少后續(xù)加工余量，達(dá)到節(jié)能降耗的效果。
（2）感應(yīng)熱處理是最節(jié)能的熱處理方法 由于熱處理感應(yīng)設(shè)備的進(jìn)步，感應(yīng)熱處理的節(jié)能效果明顯，是最經(jīng)濟(jì)、最節(jié)能的熱處理方法。我國(guó)某地區(qū)單項(xiàng)熱處理工序能耗綜合測(cè)定結(jié)果。
（3）感應(yīng)加熱表面淬火的零件 淬火層能形成相當(dāng)大的殘余壓應(yīng)力，其最大值可達(dá)539~784Mpa，實(shí)踐證明，零件的疲勞強(qiáng)度與其表面壓應(yīng)力值有明顯的對(duì)應(yīng)關(guān)系，即壓應(yīng)力大，疲勞強(qiáng)度和疲勞壽命提高。現(xiàn)以解放牌汽車半軸為例，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的半軸表面殘余壓應(yīng)力是245~343Mpa,中頻感應(yīng)淬火的半軸表面殘余壓應(yīng)力是343~539Mpa，在扭矩7811kg。M作用下，前者的疲勞扭轉(zhuǎn)壽命為（18.96~42.3）×104次，后者為（112~300）×104次，提高了6~7倍。前者的疲勞強(qiáng)度為162.68Mpa，后者為311.64Mpa，疲勞強(qiáng)度提高了92%，故在生產(chǎn)上應(yīng)用極為廣泛。
（4）感應(yīng)熱處理是清潔型熱處理 由于淬火介質(zhì)的發(fā)展，感應(yīng)淬火加熱可以不采用油類冷卻介質(zhì)，而使用水溶性介質(zhì)淬火，以及清水淬火甚至風(fēng)冷淬火，可以達(dá)到無(wú)油煙的環(huán)境。
（5）感應(yīng)熱處理可以實(shí)現(xiàn)局部熱處理，替代鹽浴爐局部淬火，減少污染，提高環(huán)境質(zhì)量。
