按照鍛造模具選用的一般原則，冷作模具材料選用同樣需要考慮設備特性、鍛件復雜程度、鍛造工藝方法（冷擠壓、冷鍛、冷精壓和冷切邊等）、模具主要失效形式和生產批量等因素，并進行技術經濟分析，優先選用性價比高的模具材料。
1．冷精鍛和冷擠壓對模具材料性能的要求
由于冷精鍛和冷擠壓模具在常溫下工作，坯料的塑性變形抗力大，模具的工作壓力大，工作條件苛刻，對模具的強度、硬度和耐磨性等要求更高；為防止沖擊折斷，要求具有一定的韌性。此外，還要求高的抗疲勞強度，良好的抗擦傷和抗粘著（咬合）性能以及良好的工藝性能。
1）高硬度和高耐磨性
金屬在冷變形過程中與模具劇烈摩擦，產生磨損和冷焊現象，導致模具早期失效。
2）高韌性
冷變形模具的工作壓力大易發生脆性斷裂，模具材料應具有一定的韌性。對于細長沖頭，優良的韌性尤為重要。
3）抗疲勞斷裂性能
模具長期在脈沖應力作用下，很容易在應力集中處出現疲勞裂紋，進而發生疲勞斷裂。
4）抗回火熱穩定性
冷鍛和冷擠壓模具因金屬變形和摩擦，模具溫度也會升高到400℃，模具在表面強化處理過程的溫度可能超過500℃，所以模具材料應具有較高的抗回火穩定性。
一般，凸模硬度要求為60HRC～64HRC，凹模為58HRC～62HRC。當韌性要求較高時，硬度可降為54HRC～58HRC。由于模具工作時產生較大溫升，所以還應具有一定耐熱疲勞性和熱硬性，這一點對溫擠壓模具尤為重要。
2．按鍛造工藝特點選用模具材料
鑒于冷擠壓，冷鍛、冷精壓和冷切邊等工序使用的設備都是工作（加載）速度比較低的液壓機或曲柄傳動的壓力機，在一般情況下，加載速度對選材的影響不是很大。因此，冷作模具材料的選用主要取決于鍛造工藝特征。常用的冷作模具材料有CrWMn、Cr12、Cr12MoV、9SiCr、60Si2Mn、W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。
1）冷擠壓和冷鍛模具材料的選用
冷擠壓和冷鍛模具承受力極高，要求高硬度和高耐磨性的模具材料。例如，單位壓力小于1500MPa的輕載（鋁合金）冷擠壓凸、凹模可以選用W18Cr4V、Cr2和Cr6WV，單位壓力2000MPa～2500 MPa的重載冷擠壓凸、凹模可選用W6Mo5Cr4V和基體鋼，而單位壓力大于2500MPa的模具模膛冷擠壓凸模則需要選用W6Mo5Cr4V2和基體鋼。
2）冷鐓模具材料的選用
冷鐓是冷鍛的一種，主要用于制造螺栓和螺母等標準件。鑒于標準件是大量生產的廉價零件，冷鐓工藝十分成熟。因此，經濟性更加重要，即對模具的性價比要求更高。
